数智驱动筑根基 筑基强链提质量

　　质量是化工生产的生命线，更是企业发展的基石。在全国质量月活动开展之际，乙炔装置以“数智驱动、筑基强链”为核心主题，立足生产实际，聚焦质量管控痛点难点，通过数字化升级、流程优化与员工能力提升，推动装置质量管理工作实现从“经验判断”到“数据决策”的跨越式转变，为企业高质量发展注入强劲动力。

　　回溯装置质量管理历程，早期的质量监控依赖员工人工记录的“数字表”——操作工需定时巡检，手动记录乙炔纯度、压力、温度等关键参数，再通过纸质报表汇总分析。这种模式不仅效率低下，更存在数据滞后、人为误差等问题，一旦参数异常未能及时发现，可能引发清净效果的质量波动，甚至埋下安全隐患。随着化工行业数智化转型加速，装置深刻认识到：唯有以技术革新打破传统管理瓶颈，才能筑牢质量防线。

　　近年来，装置全力推进数字化升级，核心举措便是引入乙炔气体报警DSC系统(集散控制系统)，构建起全流程、实时化的质量管控网络。该系统通过在生产装置关键节点布设智能传感器，实现对乙炔气体浓度、纯度、流量及设备运行状态等20余项关键指标的持续监测。数据实时传输至中控平台，系统自动进行分析比对，一旦某项参数超出标准阈值，立即触发声光报警。相较于传统人工记录模式，DSC系统将质量异常响应时间从过去的30分钟缩短至1分钟内，有效避免了因数据滞后导致的质量风险。

　　为充分发挥数智化系统的效能，装置同步开展“筑基强链”行动，从流程、人员、管理三方面夯实质量基础。在流程优化上，技术团队以DSC系统数据为支撑，梳理出乙炔加料、发生、清净等环节的12个质量管控薄弱点，制定针对性改进方案。在人员能力提升上，装置组织开展“数智化技能培训”，覆盖加料、发生、清净岗位人员等全员岗位。培训内容包括DSC系统操作规范、数据解读方法、应急处置流程等，通过“理论授课+模拟实操+案例分析”的模式，帮助员工快速掌握数字化工具。同时，设立“操作能手”，每月依据DSC系统数据及产品质量指标评选优秀操作能手，激励全员参与质量管控。如今，岗位员工已从“被动记录”转变为“主动分析”，不少操作工能通过系统数据趋势预判潜在质量问题，提前采取调整措施，形成“人人懂质量、人人管质量”的良好氛围。在管理强化上，装置建立“数据驱动的质量追溯体系”。借助DSC系统存储的历史数据，可实现从加料到清净过程中的，乙炔气的质量追溯，一旦出现质量问题，能在5分钟内查清问题根源，为责任界定与改进措施制定提供精准依据。此外，装置将质量数据与生产计划、设备维护等环节联动，通过数据分析优化生产调度，减少因设备故障、参数调整导致的质量波动，实现质量与效率的协同提升。

　　质量月活动期间，装置还组织开展“数智化质量管控”主题研讨、质量隐患排查、技能小竞赛等系列活动。在隐患排查中，员工借助DSC系统数据，累计发现并整改阀门泄漏、传感器校准偏差等质量隐患问题;在小竞赛比武中，中控操作员们围绕系统操作速度、异常处置准确性展开比拼，进一步提升了数字化工具的应用熟练度。这些活动不仅强化了全员质量意识，更检验了数智化升级的实际成效。

　　从人工数字表到智能DSC系统，从经验管控到数据驱动，乙炔装置的质量管理变革，是企业数智化转型的缩影。未来，装置将持续深化“数智驱动、筑基强链”理念，计划升级DSC系统的预测功能，实现质量风险的提前预警;同时拓展数据应用场景，将质量数据与供应链管理、客户服务等环节对接，以更高水平的质量管理能力，为企业产业链供应链稳定提供坚实支撑，助力企业在化工行业高质量发展道路上稳步前行。